Типовая программа для переподготовки крановщиков (машинистов) автомобильных кранов и повышения квалификации крановщиков (машинистов) автомобильных кранов и кранов на специальном шасси автомобильного типа . Подготовка крана к работе «Основы экономических
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ
ПМ 02. Эксплуатация крана автомобильного при производстве работ.
Тема урока: управление краном при производстве работ.
Цель урока:
Формирование профессиональных компетенций
ПК 2.2 Производить подготовку крана и механизмов к работе.
ПК 2.3 Управлять краном при производстве работ.
Формирование общих компетенций
ОК 2. Организовать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельность, нести ответственность за результаты своей работы.
Образовательные
закрепить умения производить осмотр креплений и регулировку механизмов, проверка исправности приборов безопасности на автомобильном кране.
Развивающие
развивать воображение, память, внимание, самостоятельность технологического мышления, навыки работы с органами управления автомобильного крана;
развивать устойчивую мотивацию в овладении профессией;
формировать потребность в приобретении и применении знаний;
Воспитательные
воспитывать настойчивость в завершении задания;
прививать студентам навыки самостоятельной работы.
Методы обучения:
практические.
Оборудование и инструменты:
Учебная площадка, автомобильный кран (в исправном состоянии).
Этапы урока Деятельность мастера производственного обучения Деятельность студентов
1. Оргмомент Проверяет готовность студентов к уроку: наличие спецодежды
2. Вводный инструктаж Объявление темы, цели и плана урока.
Мотивация важности этапа по приему крана перед началом работы.
I. Актуализация знаний.
Мастер п/о задает вопросы:
1. Обязанности машиниста перед началом работ?
2. Как бракуются грузозахватные приспособления?
3. Перечислить приборы безопасности установленные на кране?
4. Без какого документа нельзя допускать к работе стропальщика?
5. Как перемещают кирпич на поддоне?
6. Перечислить правила складирования грузов на площадке?
II. Инструктаж по технике безопасности при выполнении практических работ.
III. Выдача задания на текущий инструктаж.
Выполнение практических работ по алгоритму:
1) произвести осмотр креплений механизмов кранов;
2) произвести регулировку механизмов кранов;
3) проверить исправность приборов безопасности на холостом ходу;
4) визуальным осмотром определить пригодность состояния грузозахватных устройств;
5) произвести запись в вахтенном журнале о состоянии крана;
6) запустить двигатель крана;
7) включить механизм крана;
8) строповка грузов;
9) перемещение грузов в зону работы крана;
10) складирование грузов;
11) растроповка грузов;
Действия по перемещению грузов повторить 3-4 раза.
12) по окончании работ произвести визуальный осмотр механизмов крана;
13) выполнить запись в вахтенном журнале по результатам осмотра.
IV. Выдача перечня выполняемых работ.
V. Выдача инструкционно-технологических карт для оценивания работ (ОС).
VI. Разбор ошибок, допущенных в процессе производства работ. Слушают
Отвечают на вопросы
Слушают
Получают задание,
знакомятся,
задают вопросы
Слушают
3. Текущий инструктаж Наработка практического опыта. Студенты выполняют задание
4. Заключительный инструктаж
Рефлексия Мастер выставляет оценки студентам, комментирует успехи при выполнении практических заданий, анализирует ошибки, возникшие при производстве работ, выясняет причины затруднений.
Просьба закончить предложения:
Я научился…
У меня получилось хорошо…
Я смогу выполнить…
Студенты продолжают предложения с учетом личных достижений в рамках поставленной цели.
Инструкционно-технологическая карта.
Алгоритм выполнения практических работ по управлению краном автомобильным при производстве работ.
№
операции Содержание операции Результат освоения
работ
Освоен Не освоен
1 Провести осмотр креплений механизмов кранов;
2 Произвести регулировку механизмов кранов;
3 Проверить исправность приборов безопасности на холостом ходу;
4 Визуальным осмотром определить пригодность состояния грузозахватных устройств;
5 Произвести запись в вахтенном журнале о состоянии крана;
6 Запустить двигатель крана;
7 Включить механизм крана;
8 Строповка грузов;
9 Перемещение грузов в зону работы крана;
10 Складирование грузов;
11 Растроповка грузов;
12 Произвести визуальный осмотр механизмов крана по окончании работ;
13 Выполнить запись в вахтенном журнале по результатам осмотра.
Итого результат выполнения работ
ПОДГОТОВКА АВТОКРАНОВ К ЭКСПЛУАТАЦИИ
При получении крана организацией-владельцем с
завода-изготовителя проверяют его комплектность. В соответствии с
требованиями ГОСТ 22827 - 85 кран передается владельцу в полностью
собранном виде, исправным, укомплекто-
ванным основной стрелой и сменным рабочим оборудованием, набором
запасных частей и инструмента, запасным колесом, переносной
электрической лампой, эксплуатационной документацией (инструкция по
эксплуатации машины, ведомость запасных частей, паспорт, чертежи
бы-строизнашивающихся деталей, схема погрузки на железнодорожную
платформу).
В паспорте содержатся данные об изготовлении, регистрации и разрешении на пуск в работу крана; техническая характеристика крана и данные об основных комплектующих изделиях (двигателе, тормозах, канатах, крюках) и материалах; характеристика приборов безопасности. В процессе эксплуатации в паспорт заносят сведения о местонахождении крана; о лицах, ответственных за его исправное состояние; о ремонте металлоконструкций и замене механизмов, канатов, грузозахватного органа; результаты технического освидетельствования крана; сведения о его регистрации. Паспорт должен храниться у ответственного за исправное состояние крана.
Инструкция по эксплуатации содержит техническое описание крана, собственно инструкцию по его эксплуатации, а также инструкцию по техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и обкатке крана на месте его использования, сведения о хранении и транспортировании кранов, данные
О гарантиях завода-изготовителя и порядке предъявления рекламаций. К
инструкции прилагаются технические описания и инструкции по эксплуатации
базового автомобиля и его двигателя, электро- и гидромашин,
компрессоров, отопительных приборов и других комплектующих изделий.
Кран, поставленный в собранном виде, до ввода его в эксплуатацию
регистрируют в органах Госгортехнадзора и Госавтоинспекции. При
регистрации крану присваивают регистрационный номер и выдают разрешение
на пуск в работу на основании записанных в паспорте результатов его
испытания, проведенного заводом-изготовителем, и частичного технического
освидетельствования (без испытания грузом), проведенного владельцем.
После реконструкции, ремонта или передачи крана новому владельцу разрешение на пуск в работу вновь зарегистрированного крана выдают органы Госгортехнадзора на основании результатов полного технического освидетельствования крана, произведенного владельцем. Цель технического освидетельствования - установить, что состояние крана соответствует Правилам Госгортехнадзора и представленной при регистрации документации. Полное техническое освидетельствование автомобильного крана состоит из осмотра, статических и динамических испытаний; при частичном освидетельствовании статические и динамические испытания не производят.
Осмотру и проверке в работе подлежат все механизмы, гидрооборудование, электрооборудование, приборы и устройства безопасности, тормоза и аппаратура управления, освещение, сигнализация. Кроме того, проверяют состояние металлоконструкций.и их соединений, кабин, лестниц, площадок и ограждений, канатов, крюка и деталей его подвески.
Цель статических испытаний - проверить прочность отдельных сборочных
единиц и грузовую устойчивость машины. Статические испытания производят
на выносных опорах и без них на минимальном вылете с грузом, масса
которого на 25 % превышает паспортную. При проведении статических
испытаний ограничитель грузоподъемности отключают. Кран испытывают на
горизонтальной площадке. Стрелу устанавливают поперек продольной оси
крана, груз поднимают на высоту 100 - 200 мм от уровня основания и
выдерживают в подвешенном состоянии в течение 10 мин на одной стороне и
10 мин на другой. При подвешенном грузе проверяют работу
тормозов подъема груза. Для этого в гидравлических кранах открывают
вентиль, соединяющий напорную линию со сливной у гидромотора; при этом
груз в заторможенном состоянии не должен опускаться. После снятия груза
осматривают механизмы крана, металлоконструкции, сварные швы.
Статические испытания крана производят с каждым видом поставляемого сменного рабочего оборудования. Кран считается выдержавшим статические испытания, если за 10 мин поднятый груз не опустится на основание, не произойдет одновременного отрыва двух опор, не будет обнаружено трещин, деформаций или других повреждений.
Когда результаты статических испытаний признаны удовлетворительными, проводят динамические испытания с целью проверки надежности действия рабочих механизмов и тормозов крана. При динамических испытаниях последовательно выполняют следующие операции:
Поднимают и опускают груз, масса которого на 10% превышает номинальную грузоподъемность при минимальном вылете, с одновременным вращением поворотной части в течение 15 мин;
Поднимают и опускают стрелу с грузом от максимального вылета до минимального с отключением ограничителя грузоподъемности в течение 15 мин. При этом проверяют работу тормозов механизмов вращения поворотной части крана и грузовой и стреловой лебедок. При заторможенном состоянии грузовой лебедки опускание груза, стрелы и вращение поворотной части не допускаются. Динамические испытания проводят с каждым видом рабочего оборудования. Обнаруженные в ходе испытаний дефекты устраняют. Затем проверяют показания указателя грузоподъемности, настраивают и проверяют ограничитель грузоподъемности.
Краны, находящиеся в работе, подлежат техническому освидетельствованию (частичному - не реже одного раза в год, полному - не реже одного раза в три года). В эксплуатирующей организации освидетельствование крана производит лицо, осуществляющее надзор за безопасной эксплуатацией грузоподъемных ма-шин, в присутствии машиниста и работника, ответственного за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии.
Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт автомобильного крана с указанием срока следующего освидетельствования. Запись должна подтверждать следующее: со-
Стояние крана соответствует требованиям правил Госгортехнадзора, кран выдержал испытания на прочность и устойчивость, его эксплуатация разрешается.
Билет 142. Назначение и устройство стальных канатов.
3. Назначение и устройство предохранительных клапанов, установленных в гидравлических линиях автомобильных кранов и кранов на специальном шасси автомобильного типа.
4. Порядок технического обслуживания (ЕО и ТО-1) кранов с электрическим приводом.
5. Меры безопасности при выполнении строительно-монтажных работ с помощью кранов.
Билет 15
1. Условия совместной работы двух и более автомобильных кранов по подъему громоздких грузов.
2. Способы крепления канатов на автомобильных кранах и нормы их браковки.
3. Периодичность и способы проверки указателей грузоподъемности автомобильных кранов.
4. Виды смазочных материалов, применяемых при смазке автомобильных кранов.
5. Оказание первой помощи пострадавшим от воздействия электротока.
Билет 16
1. Порядок погрузки и разгрузки краном подвижного состава и автотранспорта.
2. Назначение и устройство барабанов, блоков, крюковых подвесок и полиспастов.
3. Периодичность и способы проверки ограничителей грузоподъемности.
4. Карта смазки автомобильного крана КС-3574.
5. Требования к установке автомобильных кранов на участке производства работ.
Билет 17
1. Правила безопасного подъема и перемещения грузов кранами.
2. Схемы запасовки канатов при разной кратности полиспастов.
3. Грузовая характеристика крана КС-4573.
4. Правила, которые необходимо соблюдать при проведении смазочных работ.
5. Порядок применения средств пожаротушения.
Билет 18
1. Условия выполнения строительно-монтажных работ кранами.
2. Назначение и устройство пневматической системы управления автомобильными кранами.
3. Периодичность и способы проверки координатной защиты кранов.
4. Порядок регулировки тормозов при техническом обслуживании автомобильных кранов.
5. Правила поведения крановщиков при пожаре и их участие в ликвидации пожара.
Билет 19
1. Порядок строповки и зацепки грузов.
2. Аппараты управления гидроприводом крана КС-6973.
3. Периодичность и способы проверки ограничителя грузоподъемности ОНК-140 .
4. Неисправности, при которых не допускается эксплуатация крана.
5. Меры безопасности при ремонте крана.
Билет 20
1. В каких случаях крановщик обязан прекратить работу краном.
2. Аппараты управления электроприводом автомобильных кранов.
3. Назначение системы смазки кранов.
4. Основные неисправности механических ограничителей грузоподъемности автомобильных кранов.
5. Действия крановщика при аварийных ситуациях.
Билет 21
1. Основные обязанности крановщика при пуске крана в работу.
2. Знаковая сигнализация при перемещении грузов кранами.
3. Кабина крановщика и расположение в ней рукояток и педалей управления.
4. Назначение координатной защиты кранов.
5. Основные неисправности электромеханического ограничителя грузоподъемности (типа ОГП-1)
Билет 22
1. Установленный на предприятии порядок направления автомобильных кранов на объекты производства работ.
2. Устройство системы электропневматического управления краном КС-4562.
3. Система смазки автомобильных кранов с гидравлическим приводом.
4. Основные неисправности электронного ограничителя грузоподъемности ОНК-120.
5. Обязанности крановщика по окончании работы крана.
Билет 23
1. Обязанности крановщика во время работы крана.
2. Аппараты управления гидроприводом КС-6476.
3. Система смазки автомобильных кранов с электрическим приводом.
4. Основные повреждения металлоконструкций автомобильных кранов.
5. Правила эвакуации людей при пожаре.
Билет 24
1. Случаи, когда крановщик не должен пускать автомобильный кран в работу.
2. Устройство гидравлической системы крана КС-6973.
3. Электрооборудование автомобильных кранов типа СМК.
4. Основные неисправности механического оборудования автомобильных кранов.
5. Порядок переноски и перевозки пострадавшего.
Билет 25
1. Основные меры безопасности при перемещении грузов краном над перекрытиями зданий, где находятся люди.
2. Назначение и устройство гидрооборудования крана КС-3575.
3. Периодичность осмотра и технического ухода за электрооборудованием крана с электрическим приводом (типа СМК).
4. Основные неисправности и повреждения грузовых и стреловых канатов кранов.
5. Первая помощь при переломах, вывихах и растяжении связок.
1. Федеральный закон "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 21.07.99 № 116-ФЗ.
2. Федеральный закон "Об основах охраны труда в Российской Федерации от 17.07.99 № 181-ФЗ.
3. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10-283-00). М.: ПИО ОБТ, 2000.
4. Сборник типовых инструкций по безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. М.: ПИО ОБТ, 1997.
5. Новые нормативные документы по безопасной эксплуатации подъемных сооружений, выпуски 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9. М.: ПИО ОБТ, 1998-2000.
6. Шишков Н.А. Пособие по техническому надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов. М.: ПИО ОБТ, 1995.
7. Шишков Н.А. Обеспечение безопасности при производстве работ грузоподъемными кранами. М.: ПИО ОБТ, 1999.
8. Шишков Н.А. Пособие для крановщиков (машинистов) автомобильных кранов. М.: ПИО ОБТ, 1997.
9. Справочник по техническому обслуживанию, ремонту и диагностированию грузоподъемных кранов, том 1 и 2. М.: ПИО ОБТ, 1996.
ОСНОВНЫЕ ПРИЧИНЫ АВАРИЙ И НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СТРЕЛОВЫХ КРАНОВ
Согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10-382-00 ), утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.99 № 98, при авариях кранов, зарегистрированных в органах госгортехнадзора, несчастных случаях, происшедших при их эксплуатации, организация обязана незамедлительно сообщить в органы госгортехнадзора и обеспечить сохранность всей обстановки аварии или несчастного случая до прибытия представителя органов госгортехнадзора, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей.
К сожалению, при эксплуатации стреловых кранов происходят аварии как без несчастных случаев, так и аварии с несчастными случаями, а также несчастные случаи, не связанные с аварией кранов, но происшедшие при их работе.
Техническое расследование причин аварий, связанных с эксплуатацией стреловых кранов, проводится согласно Положению о порядке технического расследования причин аварий на опасных производственных объектах, утвержденному постановлением Госгортехнадзора России от 08.06.99 № 40.
Расследование несчастных случаев, происшедших при работе стреловых кранов, осуществляется в порядке, установленном Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 11.03.99 № 279.
Согласно Методическим рекомендациям по классификации аварий и инцидентов на подъемных сооружениях, паровых и водогрейных котлах, сосудах, работающих под давлением, трубопроводах пара и горячей воды, утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 № 58, к авариям при эксплуатации грузоподъемных машин относятся: разрушение или излом металлоконструкций грузоподъемной машины (моста, портала, рамы, платформы, башни, стрелы, опоры, гуська), вызвавшие необходимость в ремонте металлоконструкций или замене их отдельных секций; разрушения, возникающие в результате падения грузоподъемной машины; разрушение (обрыв) канатов грузоподъемной машины.
Характерными причинами аварии стреловых кранов на протяжении ряда лет являются:
Некачественное изготовление кранов на отдельных предприятиях-изготовителях;
Некачественный ремонт кранов на отдельных ремонтных предприятиях или ремонтными службами владельцев кранов;
Неисправности тормозов, лебедок, гидрооборудования, электрооборудования;
Неисправности ограничителей грузоподъемности, ограничителей механизмов подъема груза;
Подъема и опускания стрелы и т.п.;
Повреждения или износ (обрывы) стреловых и грузовых канатов;
Перегруз крана (подъем груза массой, превышающей грузоподъемность крана);
Неправильная установка крана на участке производства работ (на опасном расстоянии от котлована, траншеи, на свеженасыпном грунте и т.п.);
Подъем краном примерзшего или защемленного груза;
Допуск к обслуживанию кранов необученных рабочих или малоопытных крановщиков;
Некачественное обследование кранов, отработавших нормативный срок службы (необнаруженные трещины и другие дефекты в металлоконструкциях кранов).
Ниже приводятся описания и причины наиболее характерных аварий стреловых кранов, имевших место за последние годы.
1. Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ использовали автомобильный кран КС-4579 грузоподъемностью 20 т. Во время подъема краном железобетонного блока массой 3 т произошел обрыв поворотной рамы и падение крана на кабину автомашины (рис. 1 ). Причиной аварии является разрушение углового сварного шва приварки опорного кольца крепления венца опорно-поворотного устройства к неповоротной платформе. При осмотре крана после аварии установлено, что крепление опорного кольца выполнено снаружи приваркой сплошным угловым сварным швом (катетом 6-8 мм) и изнутри кольца прерывистым угловым швом участками длиной 60-200 мм с неравномерным катетом. Наружный сварной шов был задолго до аварии разрушен - имел старую сквозную трещину по наплавленному металлу на 90 % от длины сварного соединения. Низкое качество сварки крепления опорного кольца опорно-поворотного устройства было допущено предприятием-изготовителем при изготовлении автомобильного крана. Кроме того, техническое обслуживание крана проводилось некачественно, не проверялось состояние сварных швов металлоконструкций.
Рис. 1. Авария автомобильного крана КС-4579
2. На складе металлов использовали автомобильный кран КС-4574 грузоподъемностью 20 т для разгрузки стальных труб из железнодорожных полувагонов. По заданию лица, ответственного за безопасное производство работ кранами, крановщик совместно со стропальщиком установил кран на выносные опоры и вывел стрелу из транспортного положения в рабочее, выдвинул ее промежуточную секцию до упора при общей длине стрелы 15,7 м. Стропальщик и бригадир поднялись в полувагон, произвели строповку пачки труб и подали команду крановщику на подъем груза. Крановщик включил механизм подъема, поднял груз выше бортов полувагона на 300 мм и начал поворачивать стрелу с грузом, при повороте кран потерял устойчивость и начал опрокидываться. Крановщик попытался повернуть стрелу в обратном направлении, однако кран продолжал падать, при этом конец пачки труб коснулся борта полувагона и при падении крана сполз с борта, в результате пачка труб упала на землю, кран опрокинулся. При падении крана были разрушены гидроцилиндры передних опор; деформированы элементы стрелы и неповоротной рамы крана; разрушена ведущая шестерня механизма поворота крана.
Расследованием аварии установлено, что подъем груза краном осуществлялся при длине стрелы 15,7 м на вылете 6 м, при этом паспортная грузоподъемность составляла 6,5 т, а масса поднимаемого груза 10,3 т. Следовательно, перегруз крана составил 38 %. Автоматического отключения крана не произошло, потому что ограничитель грузоподъемности или не был отрегулирован, или не был включен в работу перед подъемом груза.
3. На строительстве жилого дома использовали автомобильный кран СМК-7 для монтажа железобетонных плит. В момент монтажа плиты перекрытия крановщик включил механизм опускания стрелы с грузом и кран, потеряв устойчивость, опрокинулся (рис. 2 ). Причиной аварии явились неправильные действия крановщика, допустившего перегруз крана на 50 %. Расследованием установлено, что до начала подъема груза кран был установлен на строительной площадке с нарушением инструкции завода-изготовителя и проекта производства работ (на три выносные опоры вместо четырех) на свеженасыпном, неуплотненном грунте, который к тому же подмывало дождевыми водами. Крановщик установил вылет стрелы 7,5 м, что соответствовало паспортной грузоподъемности крана 5,6 т. При опускании стрелы с грузом массой 6,2 т вылет увеличился до 9,5 м (паспортная грузоподъемность - 3,4 т). Ограничитель грузоподъемности при перегрузке крана не сработал.
По заключению комиссии прибор был отключен при нажатии крановщиком кнопки, позволяющей при непрерывном на нее воздействии осуществлять опускание стрелы после срабатывания ограничителя, или из-за переключения в другое положение релейного блока. После взвешивания плиты перекрытия установлено, что ее масса составляла 6,2 т вместо 5,1 т согласно нанесенной на ней маркировке.
Рис. 2. Авария автомобильного крана СМК-7
4. На строительстве цеха для складирования железобетонных изделий использовали кран на специальном шасси автомобильного типа "Като" NK-450S. По заданию прораба для складирования железобетонных плит крановщиком был установлен кран вблизи штабеля плит только на две выносные опоры с правой стороны крана по ходу. С левой стороны выносные опоры установлены не были. Стропальщик застропил одновременно три фундаментных блока массой 1,35 т (грузоподъемность крана согласно паспортной характеристике на данном вылете составляла 4 т) и подал сигнал крановщику на подъем груза. Крановщик включил механизм подъема груза и поворота стрелы. При повороте стрелы с грузом в сторону не установленных дополнительных опор кран потерял устойчивость и опрокинулся. В результате падения крана кабина управления деформировалась от удара о штабель железобетонных плит (рис. 3 ). При этом крановщик, находившийся в кабине управления, был смертельно травмирован.
Расследованием установлено, что основными причинами аварии крана и травмирования крановщика являются:
Нарушения руководства по эксплуатации крана при установке крана на участке работ и подъеме (перемещении) груза;
Несоблюдение порядка перевода крановщика с автомобильного крана КС-3562 на кран "Като" без стажировки, проверки знаний и практических навыков по управлению краном на специальном шасси автомобильного типа;
Невыполнение требований промышленной безопасности при производстве работ краном;
Отсутствие должного производственного контроля за соблюдением эксплуатационных документов.
Рис. 3. Авария крана на специальном шасси автомобильного типа "Като"
5. На строительстве цеха металлургического предприятия для монтажа галереи скипового подъемника использовали гусеничный кран СКГ-63/100 и пневмоколесный кран МКП-25. Кран СКГ-63/100 эксплуатировался в башенно-стреловом исполнении: длина стрелы 30,84 м, гусек 23,94 м, грузоподъемность вспомогательного подъема 15 т. Кран МПК-25 эксплуатировался со стрелой 22,1 м, грузоподъемность 25 т. По заданию прораба бригада монтажников занималась монтажом галереи скипового подъемника. Стропальщики произвели строповку галереи, согласно схеме строповки, указанной в проекте производства работ. Затем по команде стропальщика крановщики включили механизмы кранов на подъем груза. Поочередными подъемами кранами СКГ-63/100 и МКП-25 галерея была поднята на высоту 9 м от земли. После чего механизм подъема крана МКП-25 был выключен, подъем галереи краном СКГ-63/100 был продолжен и галерея заняла наклонное (45°), близкое к проектному, положение. Для установки галереи на опорную конструкцию требовалось поднять ее на высоту 1,5 м от нижнего узла крепления в проектном положении. С этой целью стропальщик подал команду крановщику крана СКГ-63/100 на подъем груза путем уменьшения вылета. Крановщик пытался выполнить эту команду, однако из-за срабатывания концевого выключателя механизма подъема гуська уменьшить вылет не удалось. После выполнения третьей неудачной попытки подъема гуська при повороте стрелы кран потерял устойчивость и опрокинулся (рис. 4 ).
Расследованием установлены следующие причины аварии:
Установка крана СКГ-63/100 выполнена на неподготовленной площадке, поперечный уклон площадки в сторону ребра опрокидывания в два раза превышал допустимый;
Левая гусеница крана находилась в зоне пазухи под фундамент встроенного помещения склада готовой продукции;
Потеря устойчивости крана произошла при повороте стрелы в направлении, перпендикулярном ребру опрокидывания в результате просадки грунта под левой гусеницей крана;
Лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами, крановщики и стропальщики не были ознакомлены с проектом производства работ кранами (ППРк);
Фактическая масса галереи составляла 19890 кг вместо 18000 кг, указанной в проекте производства работ кранами, то есть фактическая нагрузка на кран СКГ-63/100 составила 13610 кгс вместо 13000 кгс согласно ППРк;
Невыполнение крановщиком крана СКГ-63/100 требований безопасности, изложенных в производственной инструкции и руководстве по эксплуатации крана.
Рис. 4. Авария гусеничного крана СКГ-63/100
Характерными причинами несчастных случаев, произошедших при эксплуатации грузоподъемных кранов (без аварий) на протяжении рада последних лет, являются:
Допуск к обслуживанию стреловых кранов необученных или малоопытных рабочих в качестве стропальщиков;
Неправильная (ненадежная) зацепка и строповка груза;
Применение для подъема груза непригодных или бракованных грузозахватных приспособлений или тары;
Нарушение схем строповки грузов;
Несоблюдение проектов производства работ кранами;
Несоблюдение схем и габаритов складирования грузов;
Нарушения требований безопасности при выполнении погрузочно-разгрузочных работ;
Нахождение людей в полувагоне, на платформе, в кузове автомашины, трюме судна, траншее, котловане, колодце при подъеме или опускании груза;
Нахождение людей в кабине автомашины при ее погрузке или разгрузке;
Нахождение людей вблизи поворотной части крана;
Несоблюдение требований безопасности при установке крана на выносные опоры;
Нахождение людей вблизи стены, колонны, штабеля или оборудования во время подъема или опускания груза;
Неправильная установка (с нарушением требований безопасности) крана вблизи траншеи, котлована или на свеженасыпном грунте;
Подъем груза неизвестной массы или примерзшего, засыпного землей, закрепленного болтами, заваленного или залитого бетоном;
Обрыв грузовых или стреловых канатов (падение груза, стрелы);
Несоблюдение требований безопасности при монтаже технологического оборудования;
Нарушение требований безопасности при установке и производстве работ краном вблизи линии электропередачи.
Ниже приводится описание обстоятельств и причины наиболее характерных несчастных случаев, имевших место при эксплуатации стреловых кранов.
1. На складе металла для погрузочно-разгрузочных работ использовали автомобильный кран КС-3562А грузоподъемностью 10 т. По заданию начальника отдела материально-технического снабжения крановщик установил на складе кран со стрелой 10 м с вылетом 6,3 м (согласно паспортной характеристике грузоподъемность составляла 4,0 т) для погрузки пачек металла на автомашину. Двое стропальщиков произвели строповку пачки металла и подали сигнал крановщику на подъем груза. При подъеме и перемещении груза краном стропальщики руками поддерживали пачку металла от качания. В этот момент произошел обрыв стрелового каната и падающей стрелой был травмирован стропальщик.
Расследованием установлено:
Обрыв стрелового каната произошел по причине неисправного содержания крана, то есть стреловой канат имел недопустимые дефекты: поверхностный износ проволочек составлял 46,6 % и 18 оборванных проволочек на 6 d (d - диаметр) каната;
Неисправность ограничителя грузоподъемности;
Подъем и перемещение груза, масса которого превышала паспортную грузоподъемность на данном вылете на 80,75 % (общая масса груза составляла 7,23 т). Кроме того, допущенные многочисленные нарушения крановщиком и стропальщиками производственных инструкций и требований правил промышленной безопасности.
2. Для выполнения ремонта въездных ворот в цех машиностроительного завода использовали автомобильный кран КС-4561АМ грузоподъемностью 16 т. По заданию начальника цеха бригада монтажников должна была установить (смонтировать) отремонтированный "мотор-редуктор" на ворота. Для подъема с целью монтажа "мотор-редуктора" было принято решение на крюк крана повесить металлический ящик ("люльку") и посадить в нее четырех монтажников. Крановщик, в нарушение требований производственной инструкции, включил механизм подъема груза с людьми. Когда люлька была поднята на высоту 2,6 м от земли, рабочие вручную пытались установить "мотор-редуктор" на монорельс ворот. В это время "люлька" качнулась и отошла от ворот на 800 мм, в образовавшийся проем из "люльки" выпал монтажник и был смертельно травмирован.
Расследованием установлено, что основными причинами несчастного случая со смертельным исходом являются:
Нарушения Правил, допущенные начальником цеха, об использовании ящика ("люльки") для подъема краном людей;
Нарушение крановщиком руководства по эксплуатации крана, по которому не допускается применение крана для подъема людей;
Допуск к обслуживанию крана необученных рабочих в качестве стропальщиков;
Неудовлетворительный производственный контроль за соблюдением промышленной безопасности при эксплуатации стреловых кранов на предприятии.
3. В плавучем доке для демонтажа горизонтальной балки ветрозащитного устройства, одновременно выполнявшей функции переходного моста между правой и левой башней плавдока, использовали пневмоколесный кран РТ-190 грузоподъемностью 80 т. По заданию начальника участка рабочий (матрос) в нарушение схем строповки произвел строповку балки четырехветвевым стропом так, что подвеска (кольцо) стропа была посажена только на носок грузового крюка крана по причине несоответствия (малых) размеров подвески с размером грузового крюка. Для управления подъемом и перемещением балки мастер поднялся на площадку (неповоротную платформу) крана и начал подавать команды крановщику и стропальщику на перемещение и опускание груза краном. При опускании и укладке груза на палубу плавдока балку нужно было развернуть, так как длина балки составляла 38,9 м, поперечный размер палубы плавдока составлял 36,3 м. Разворот балки осуществлялся с помощью оттяжек рабочими. В момент разворота, когда конец балки оказался над платформой крана, произошел разрыв подвески (кольца) стропа. В результате балка упала на кран, при этом были травмированы: тяжело крановщик и смертельно мастер, находившийся на платформе крана.
Расследованием установлено, что:
Работы по демонтажу балки производились без проекта производства работ краном;
К строповке груза допускались необученные рабочие в качестве стропальщиков;
Допускалось нахождение людей под грузом;
Производилась неправильная строповка груза;
Использовался строп меньшей грузоподъемности чем масса поднимаемого груза, что привело к разрыву подвески (кольца) стропа.
4. Вблизи дороги для монтажа рекламного щита размером 6 ´ 3 м с асимметрично расположенной опорой коробчатого сечения использовали автомобильный кран КС-4572А. Щит должен был крепиться анкерными болтами на фундаментном блоке. Для подъема щита автокраном стропальщик в нарушение схем строповки грузов произвел строповку щита, то есть одним крюком четырехветвевого стропа он зацепил за строповочное кольцо рым-болта щита и подал команду крановщику на подъем груза. Крановщик включил механизм подъема груза и переместил щит к месту монтажа, а трое рабочих, поддерживая щит руками, пытались посадить опору щита на анкерные болты. В этот момент из-за обрыва строповочного конца щит начал падать и рабочие, не успев отойти в безопасное место, были тяжело травмированы.
Расследованием установлено, что групповой несчастный случай произошел по причинам:
Неправильной строповки груза;
К строповке груза были допущены необученные рабочие в качестве стропальщиков;
При строповке щита использовался четырехветвевой строп, размер крюка одной ветви которого не соответствовал размеру строповочной петли рым-болта, и крюк не полностью входил в строповочную петлю;
Подъем груза производился одной ветвью четырехветвевого стропа;
5. На площадке складирования железобетонных изделий для погрузки строительных деталей на автомашину использовали автомобильный кран СМК-7 грузоподъемностью 7 т. Над площадкой проложена воздушная линия электропередачи напряжением 10 кВ. Автокран был установлен так, что оголовок стрелы оказался под проводами линии электропередачи. При нахождении крановщика в кабине управления стропальщики приступили к установке крана на выносные опоры.
Крановщик, не убедившись в надежности установки крана на опоры и отсутствии стропальщиков вблизи крана, включил механизм подъема стрелы. В результате стрела коснулась провода ЛЭП и стропальщик был травмирован электротоком.
Расследованием установлено, что основными причинами смертельного несчастного случая являются нарушения требований промышленной безопасности, в частности:
Установка и работа автокрана под проводами ЛЭП 10 кВ;
Производство работ без наряда-допуска;
Нахождение крановщика в кабине управления при установке крана на выносные опоры;
Ведение работ в отсутствии лица, ответственного за безопасное производство работ кранами;
В ОАО УС-620 не осуществляется на должном уровне производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности;
Нарушается порядок выделения и направления стреловых кранов по заявкам установленной формы;
На опасных производственных объектах отсутствуют необходимые нормативные документы.
Приложение
Утверждена постановлением
Госгортехнадзора России от 02.08.94 № 46
с Изменением № 1 [РДИ 10-426(74)-01],
утвержденным постановлением
Госгортехнадзора России от 06.12.01 № 60.
Введена в действие с 31.12.01 г.
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ДЛЯ КРАНОВЩИКОВ (МАШИНИСТОВ) ПО БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СТРЕЛОВЫХ САМОХОДНЫХ КРАНОВ (АВТОМОБИЛЬНЫХ, ПНЕВМОКОЛЕСНЫХ, НА СПЕЦИАЛЬНОМ ШАССИ АВТОМОБИЛЬНОГО ТИПА, ГУСЕНИЧНЫХ, ТРАКТОРНЫХ)*
РД 10-74-94
* Для удобства чтения по просьбе владельцев кранов Изменения № 1 внесены в текст Типовой инструкции и выделены курсивом.
1. Общие положения
1.1. Настоящая Типовая инструкция разработана с учетом требований Правил применения технических устройств на опасных производственных объектах, утвержденных Постановлением Правительства Российской Федерации от 25.12.98 № 1540 (Собрание законодательства Российской Федерации, 1999. № 1. Ст. 191), Правил организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте, утвержденных постановлением Правительства Российской Федерации от 10.03.99 №263 (Собрание законодательства Российской Федерации, 1999. № 11. Ст. 1305), Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10-382-00 )**, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.99 № 98, и устанавливает обязанности крановщиков (машинистов)*** по обслуживанию стреловых самоходных кранов**** (автомобильных, пневмоколесных, на специальном шасси автомобильного типа, гусеничных, тракторных).
1.2. Производственные инструкции для крановщиков разрабатываются на основании типовых инструкций, утвержденных Госгортехнадзором России, и могут содержать дополнительные требования, вытекающие из местных условий эксплуатации стреловых кранов, указания по обслуживанию кранов, их транспортных средств и приборов безопасности, изложенные в руководствах по эксплуатации кранов, их транспортных средств и приборов безопасности.
1.3. Крановщики, прошедшие обучение и имеющие удостоверение на право управления стреловыми кранами, должны знать:
1) руководства по эксплуатации стреловых кранов и приборов безопасности предприятий-изготовителей;
2) производственную инструкцию;
3) устройство кранов, назначение, принципы действия и устройство узлов механизмов и приборов безопасности стреловых кранов;
4) устройство грузозахватных приспособлений;
5) инструкцию по охране труда;
6) приемы и способы оказания первой помощи пострадавшим.
2. Обязанности крановщика перед началом работы крана
2.1. Прежде чем приступить к работе, крановщик должен убедиться в исправности всех механизмов, металлоконструкций и других частей крана. При этом он должен:
1) осмотреть механизмы крана, их крепление и тормоза, а также ходовую часть, тяговые и буферные устройства;
2) проверить наличие и исправность ограждений механизмов;
3) проверить смазку передач, подшипников и канатов, а также состояние смазочных приспособлений и сальников;
4) осмотреть в доступных местах металлоконструкции и соединения секций стрелы и элементов ее подвески (канаты, растяжки, блоки, серьги и т.п.), а также металлоконструкции и сварные соединения ходовой рамы (шасси) и поворотной части;
5) осмотреть в доступных местах состояние канатов и их крепление на барабане, стреле, грейфере, а также укладку канатов в ручьях блоков и барабанов;
6) осмотреть крюк и его крепление в обойме, грейфер или грузоподъемный магнит, а также цепи и кольца его подвески;
7) проверить исправность дополнительных опор (выдвижных балок, домкратов) и стабилизаторов;
8) проверить комплектность противовеса и надежность его крепления;
9) проверить наличие и исправность приборов и устройств безопасности на кране (концевых выключателей, указателя грузоподъемности в зависимости от вылета, указателя наклона крана, сигнального прибора, ограничителя грузоподъемности и др.);
10) проверить исправность освещения крана, буферных фонарей и фар;
11) при приемке электрического крана произвести внешний осмотр (без снятия кожухов и разборки) электрических аппаратов (рубильников, контакторов, контроллеров, пусковых сопротивлений, тормозных электромагнитов, концевых выключателей), а также осмотреть кольца или коллекторы электрических машин и их щетки. Если кран питается от внешней сети, то крановщик должен проверить исправность гибкого кабеля;
12) при приемке крана с гидроприводом осмотреть систему привода, гибких шлангов, если они применяются, насосов и предохранительных клапанов на напорных линиях.
2.2. Крановщик обязан вместе со стропальщиком проверить соответствие грузозахватных приспособлений массе и характеру груза, их исправность и наличие на них клейм или бирок с указанием грузоподъемности, даты испытания и номера.
2.3. При приемке работающего крана осмотр должен производиться совместно с крановщиком, сдающим смену. Для осмотра крана владелец обязан выделить крановщику необходимое время в начале смены.
2.4. Осмотр крана должен осуществляться только при неработающих механизмах, а осмотр электрического крана - при отключенном рубильнике. Осмотр гибкого кабеля производится при отключенном рубильнике, подающем напряжение на кабель.
2.5. При осмотре крана крановщик должен пользоваться переносной лампой напряжением не более 12 В.
2.6. После осмотра крана перед его пуском в работу крановщик, убедившись в соблюдении требуемых габаритов приближения, обязан опробовать все механизмы на холостом ходу и проверить при этом исправность действия:
1) механизмов крана и электрической аппаратуры, если таковая имеется;
2) приборов и устройств безопасности, имеющихся на кране;
3) тормозов;
4) гидросистемы (на кранах с гидроприводом).
2.7. При обнаружении во время осмотра и опробования крана неисправностей или недостатков в его состоянии, препятствующих безопасной работе, и невозможности их устранения своими силами крановщик, не приступая к работе, должен доложить об этом инженерно-техническому работнику, ответственному за содержание крана в исправном состоянии, и поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами.
2.8. Крановщик не должен приступать к работе на кране, если имеются следующие неисправности:
1) трещины или деформации в металлоконструкциях крана;
2) трещины в элементах подвески стрелы (серьгах, тягах и т.п.), отсутствие шплинтов и ранее имевшихся зажимов в местах крепления канатов или ослабление крепления;
3) число обрывов проволок стрелового или грузового каната или поверхностный износ превышают норму, установленную руководством по эксплуатации крана, имеются оборванная прядь или другие повреждения.
4) дефекты механизма подъема груза или механизма подъема стрелы, угрожающие безопасности работы;
5) повреждения деталей тормоза механизма подъема груза или стрелы;
6) износ крюков в зеве, превышающий 10 % от первоначальной высоты сечения, неисправность устройства, замыкающего зев крюка, нарушение крепления крюка в обойме;
7) повреждение или неукомплектованность дополнительных опор, неисправность стабилизаторов у автомобильных и других кранов с подрессоренной ходовой частью;
8) отсутствие ограждения механизмов и голых токоведущих частей электрооборудования;
9) повреждение канатных блоков и устройств, исключающих выход каната из ручьев блока.
2.9. Перед началом работы крановщик обязан:
1) ознакомиться с проектом производства работ кранами, технологическими картами погрузки, разгрузки и складирования грузов;
2) проверить состояние площадки для установки крана;
3) убедиться в том, что на месте производства работ отсутствует линия электропередачи или она находится на расстоянии более 30 м;
4) получить наряд-допуск на работу крана на расстоянии ближе 30 м от линии электропередачи;
5) проверить достаточность освещенности рабочей зоны;
6) убедиться в наличии удостоверений и отличительных знаков у стропальщиков.
2.10. Произведя приемку крана, крановщик должен сделать соответствующую запись в вахтенном журнале и после получения задания и разрешения на работу от лица, ответственного за безопасное производство работ кранами, приступить к работе.
2.11. Разрешение на пуск в работу гусеничных и пневмоколесных кранов после перестановки их на новый объект выдается инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией кранов на основании проверки состояния крана и обеспечения безопасных условий его работы с записью в вахтенном журнале.
Введение
Строительные машины, средства механизации, предназначенные для выполнения строительных работ. В зависимости от конечной цели определённые строительные машины выполняют последовательно ряд рабочих процессов. По назначению можно выделить основные группы строительных машин: машины для производства подготовительных, земляных, дорожных, буровых, свайных, арматурных, бетонных, кровельных, отделочных и др. Грузоподъёмными машинами поднимают и перемещают различные строительные материалы по вертикали или по пространственной трассе, изменяющейся в горизонтальном и вертикальном направлениях. С помощью этих машин монтируют основные строительные конструкции во всех видах строительства, а в промышленном строительстве – технологическое оборудование.
Краны – наиболее сложные и универсальные грузоподъёмные машины для подъёма, перемещения по пространственной трассе и подачи грузов и монтажа конструкций. Краны предназначены для подъёма грузов и подачи их к месту разгрузки.
Подъёмный кран, грузоподъёмная машина циклического действия с возвратно-поступательным движением грузозахватного органа; служит для подъёма и перемещения грузов. Цикл работы подъёмного крана состоит из захвата груза, рабочего хода для перемещения груза и разгрузки, холостого хода для возврата порожнего грузозахватного устройства к месту приёма груза. Движения крана могут быть как рабочими, так и установочными для периодического изменения положения крана, стрелы и т.д.
Организация производства работ автокраном.
Под организацией погрузочно-разгрузочных работ понимается комплекс мероприятий, которыми определяется место, состав, последовательность и продолжительность выполнения погрузочно-разгрузочных операций, род перерабатываемых грузов, способы их складирования и строповки, типы применяемых грузоподъемных и транспортных средств и способы их установки относительно друг друга и перемещаемого груза, а также состав звена рабочих, принимающих участие на погрузочно-разгрузочных работах.
Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы следует осуществлять в соответствии c требованиями ПБ-10-382-00 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Гостехнадзора России, СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования», ГОСТ 12.3.009-76 «ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3.020-80 «ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности», ПОТ Р М-027-2003 «Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте», ПОТ Р М-007-98 «Межотраслевые правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов» и проектов производства работ или технологической карты.
Пожарную безопасность в местах производства погрузочно-разгрузочных работ следует обеспечивать в соответствии с требованиями ППБ 01-03 «Правила пожарной безопасности в Российской Федерации», введенными в действие приказом МЧС России от 18.06.2003 г. № 313, ГОСТ 12.1.004-91 и других нормативных документов, действующих в строительстве.
Места производства погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение в соответствии с ГОСТ 12.1.046-85 и СНиП 23-05-95. Освещенность должна быть равномерной, без слепящего действия светильников на работающих.
Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть размещены на специально отведенной территории с твердым и ровным покрытием, способным воспринимать наибольшую проектную нагрузку от грузоподъемного крана с грузом, от транспортных средств и грузов. Площадки для погрузочных и разгрузочных работ должны быть спланированы и с целью отвода поверхностных вод должны иметь уклон не более 5° в сторону внешнего контура площадки складирования. Размеры и покрытие площадок для погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать проекту производства работ. В соответствующих местах необходимо установить знаки: «Въезд», «Выезд», «Разворот» и др.
При размещении автомобилей на погрузочно-разгрузочных площадках расстояние между автомобилями, стоящими друг за другом (в глубину), должно быть не менее 1 м, а между автомобилями, стоящими рядом (по фронту), - не менее 1,5 м.
Если автомобили устанавливают для погрузки или разгрузки вблизи здания, то между зданием и задним бортом автомобиля (или задней точкой свешиваемого груза) должен соблюдаться интервал не менее 0,5 м.
Автокран должен быть установлен таким образом, чтобы при подъеме груза исключалась необходимость предварительного подтаскивания груза при наклонном положении грузовых канатов и имелась бы возможность перемещения груза, поднятого не менее чем на 500 мм выше встречающихся на пути оборудования, штабелей грузов, бортов подвижного состава и т.п.
Погрузочно-разгрузочные работы должны производиться краном при условии установки его на все выносные опоры (аутригеры). Масса поднимаемых грузов должна быть в пределах грузовой характеристики используемых кранов.
Транспортные средства и оборудование, применяемое для погрузочно-разгрузочных работ, должно соответствовать характеру перерабатываемого груза.
Разрешение на пуск в работу автомобильного крана после перестановки его на новый объект выдается инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов, назначенным приказом владельца крана, на основании результатов проверки состояния крана и обеспечения безопасных условий его работы с записью в вахтенном журнале.
На рабочей площадке в каждой смене должно быть назначено приказом руководителя организации лицо, ответственное за безопасное производство работ с кранами, из числа мастеров, прорабов, начальников цехов, участков. На складах материалов и других участках работы в качестве лиц, ответственных за безопасное производство работ кранами, по согласованию с региональными органами Ростехнадзора России могут быть назначены заведующие складами, бригадиры.
На территории площадки складирования устанавливают указатели въездов, проездов, выездов и другие информационные знаки в соответствии с ГОСТ Р 12.4.026-2001. Ширину проездов определяют в зависимости от габаритов транспортных средств и кранов, которые будут работать на площадке.
Материалы, изделия, приборы и оборудование при хранении на складах и строительных площадках должны укладываться, следующим образом:
Черные прокатные материалы (сталь листовая, швеллеры, двутавровые балки, сортовая сталь) - в штабели высотой до 1,5 м. с подкладками и прокладками;
Пучки труб диаметром до 100 мм, увязанные надежно катанкой, - в один ряд на подкладках;
Маркировка изделий была обращена в сторону прохода или проезда, а монтажные петли располагались так, чтобы их удобно было стропить при производстве работ;
Между штабелями должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м и проезды, ширина которых зависит от габаритов транспортных средств и грузоподъемных кранов, обслуживающих склад (наибольшая длина штабеля не должна превышать 20 - 30 м);
Между штабелями одноименных конструкций, сложенных рядом или между конструкциями в штабеле должно быть расстояние, не менее 200 мм;
Высота штабеля или ряда штабелей на общей прокладке не должна превышать полуторную его ширину;
В штабелях прокладки располагаются по одной вертикали;
В каждом штабеле должны храниться конструкции и изделия одномерной длины.
Способы складирования металлопроката показаны на рис.1.
Рис.1 Способы складирования металлопроката
а - профилированного листа; б - швеллера; в - мелкосортного металла в стеллажи; г - металлического листа в стеллажи; д - арматурной сетки в штабели; е - труб малого диаметра (57 ... 133 мм); 1 - деревянный настил
Место выполнения кранами монтажных и погрузочно-разгрузочных работ представляет собой объект эксплуатации. От правильной установки крана на рабочей площадке объекта эксплуатации зависят производительность труда и безопасность труда. Площадку планируют, укатывают и утрамбовывают, а если грунт слабый, то на ней укладывают бетонные плиты. Уклон рабочей площадки не должен превышать 3°. В зимнее время площадку осматривают особенно внимательно и удаляют с нее рыхлый снег, куски льда и мерзлой земли. На площадке не должны находиться посторонние предметы.
Если рабочая площадка не уложена бетонными плитами, а плотность, т. е. несущая способность грунта, неизвестна, то проверяют ее с помощью плотномера — ударника ДорНИИ. Плотность грунта характеризуется числом падений ударника, необходимых для заглубления его наконечника на каждые 10 см. При числе ударов плотномера, равном 8 или больше, что соответствует несущей способности грунта 1 МПа, плотность такой грунтовой площадки достаточна для установки на ней кранов на специальном шасси.
Плотности грунта рабочей площадки определяет инженерно-технический работник, ответственный за безопасное производство работ на данном строительном объекте.
При установке крана на выносные опоры наблюдают за их правильным положением и надежным опиранием на грунт. Не допускается работа крана на трех или двух опорах. Кран устанавливают только на четырех опорах.
В случае опирания выносных опор на насыпной грунт под них подкладывают также подкладки, препятствующие оседанию грунта. Размеры подкладок под выносные опоры кранов в зависимости от вида грунта и его несущей способности приведены в табл. 1.
После подготовки рабочей площадки и установки на ней крана его переводят из транспортного положения в рабочее. Для этого устанавливают необходимую частоту вращения двигателя шасси; включают насосы гидросистемы крана; ставят кран на выносные опоры, проверив горизонтальность его положения по уровню; устанавливают лестницу для входа и входят в кабину
управления краном, включают грузовую лебедку и ослабляют грузовой канат; освобождают грузовой крюк, поднимают телескопическую стрелу и при необходимости выдвигают ее секции; развертывают поворотную часть крана в ту сторону, где будут выполнять работу. Продажа отпугивателей грызунов ультразвуковые отпугиватели грызунов otzverey.ru .
До начала грузовых операций необходимо убедиться в устойчивом положении опор и невозможности их скольжения по грунту. Также проверяют расстояние между поворотной частью крана (при любом его положении) и строениями или штабелями грузов. Оно должно быть не менее 1 м.
До начала работы с грузами выполняют контрольный осмотр крана. Если при этом не обнаружено дефектов, влияющих на работу крана, то об этом делают запись в сменном журнале. После получения инструктажа и производственного задания машинист крана приступает к работе на объекте эксплуатации.